Mes: julio 2018

¿Qué es la Automatización Industrial?

La automatización industrial es el uso de sistemas de control, como máquinas o robots, y tecnologías de la información (TIC) para manejar diferentes procesos y maquinarias en una industria para reemplazar a un ser humano. Es el segundo paso más allá de la mecanización en el ámbito de la industrialización.

Anteriormente, el objetivo de la automatización era aumentar la productividad (ya que los sistemas automatizados pueden funcionar las 24 horas del día) y reducir el costo asociado con los operadores humanos (es decir, salarios y beneficios). Sin embargo, hoy en día, el enfoque de la automatización se ha desplazado hacia el aumento de la calidad y la flexibilidad en un proceso de fabricación. En la industria del automóvil, la instalación de pistones en el motor solía realizarse manualmente con una tasa de error de 1-1,5%. En la actualidad, esta tarea se realiza utilizando maquinaria automatizada con una tasa de error de 0.00001%.

Ventajas de la automatización industrial

• Costo de operación más bajo: la automatización industrial elimina los costos de atención médica y de las vacaciones, las pagas y los días festivos asociados con un operador humano. Además, la automatización industrial no requiere otros beneficios para los empleados, como bonificaciones, cobertura de pensiones, etc. Por encima de todo, aunque se asocia con un alto costo inicial, ahorra los salarios mensuales de los trabajadores, lo que genera importantes ahorros de costes para la empresa. El costo de mantenimiento asociado con la maquinaria utilizada para la automatización industrial es menor porque a menudo no falla. Si falla, solo los ingenieros de computación y mantenimiento deben repararlo.

• Alta productividad: Aunque muchas compañías contratan a cientos de trabajadores de producción para un máximo de tres turnos para que funcionen la planta durante el mayor número de horas, la planta aún debe estar cerrada por mantenimiento y vacaciones. La automatización industrial cumple con el objetivo de la empresa al permitir a la empresa operar una planta de fabricación durante 24 horas en un día, 7 días a la semana y 365 días al año. Esto conduce a una mejora significativa en la productividad de la empresa.

• Alta calidad: La automatización reduce un error asociado con una persona. Además, a diferencia de los seres humanos, las máquinas no implican ningún tipo de cansancio o fatiga, lo que da como resultado productos de calidad fabricados en diferentes momentos.

• Alta flexibilidad: Agregar una nueva tarea en la línea de ensamblaje requiere entrenamiento con un operador humano, sin embargo, los robots pueden programarse para realizar cualquier tarea. Esto hace que el proceso de fabricación sea más flexible.

• Alta precisión de información: La recopilación de datos automatizados puede permitirle recopilar información clave de producción, mejorar la precisión de los datos y reducir los costos de recopilación de datos. Esto le proporciona los hechos para tomar las decisiones correctas cuando se trata de reducir el desperdicio y mejorar sus procesos. Además de tener plataformas como IDboxRT, capaz de recoger toda la información de las máquinas y los procesos de funcionamiento de una manera normalizada en un único lugar y así poder analizar todo lo ocurrido. Llevando un mantenimiento predictivo somos capaces de adelantarnos a todos los problemas.

• Alta seguridad: La automatización industrial puede hacer que la línea de producción sea segura para los empleados mediante el despliegue de robots para manejar condiciones peligrosas.

La automatización industrial ha recibido cada vez más aceptación de diversas industrias debido a sus enormes beneficios, como el aumento de la productividad, la calidad y la seguridad a bajo costo.

En CIC Consulting Informático contamos con IDboxRT, una plataforma capaz supervisar los distintos procesos industriales, mediante la integración de todos los orígenes de información disponibles, procesado de todas las señales recogidas y ofreciendo herramientas de supervisión y análisis que permiten la toma de decisiones.

En este entorno de automatización industrial cobran gran importancia las comunicaciones industriales, los equipos tienen la necesidad de comunicarse entre sí, nuestra plataforma IDboxRT cubre esta necesidad. Desarrollamos a medida conectores, que adquieren la información de los distintos dispositivos, sean cuales sean los protocolos implementados.

El concepto de Digital Twin o Gemelo Digital ha existido desde el 2002, siempre ha ido de la mano del concepto del Internet de las cosas (IoT) ambos se han convertido en una tecnología de implementación rentable. Es tan imprescindible para los negocios de hoy que se ha convertido en una de las 10 principales tendencias tecnológicas estratégicas de Gartner para el 2018. En cinco años, el 50% de las grandes compañías industriales usarán ‘Digital Twin’ (en español, gemelo digital) para 2021.

Simplemente, el término Digital Twin o Gemelo Digital es un modelo virtual de un proceso, producto o servicio que aprenden y suministran datos. Es una combinación de mundos virtuales y físicos que permite el análisis de datos y la supervisión de sistemas para evitar problemas incluso antes de que ocurran, evitar el tiempo de inactividad, desarrollar nuevas oportunidades e incluso planear para el futuro mediante el uso de simulaciones.

Los Digital Twin o gemelos digitales se están convirtiendo en un imperativo comercial, ya que abarcan todo el ciclo de vida de un activo o proceso y forman la base de los productos y servicios conectados. Las empresas que no responden a esta tecnología se quedarán atrás.

¿Cómo funciona el Digital Twin?

Piense en un “Digital Twin o Gemelo Digital” como un puente entre el mundo físico y digital. En primer lugar, los componentes inteligentes que usan sensores para recopilar datos sobre el estado en tiempo real, las condiciones de trabajo o la posición se integran con un elemento físico y están conectados a un sistema basado en la nube que recibe y procesa todos los datos que monitorizan los sensores. Estas entradas recogen cantidades de datos, se analizan y se descubren oportunidades dentro del entorno virtual que se pueden aplicar al mundo físico, en última instancia, para transformar su negocio.

Esta tecnología fue pionera en el sector espacial. La NASA fue la primera en emplear este tipo de estrategias tecnológicas que hoy en día se hace llamar “tecnología de los Digital Twin”. El principal desafío al que se enfrentó el departamento de investigación de la NASA fue conseguir operar, mantener o reparar los sistemas cuando no estaban físicamente cerca de ellos. Hoy en día la NASA usa la tecnología de Digital Twin para desarrollar nuevas recomendaciones, hojas de ruta y vehículos y aviones de la próxima generación.

Hoy, la inteligencia de las máquinas y la conectividad a la nube nos permiten un potencial sin precedentes para la implementación a gran escala de tecnología Digital Twin para empresas en una variedad de industrias.

¿Por qué es importante la tecnología Digital Twin?

La tecnología Digital Twin son poderosos cerebros para impulsar la innovación y el rendimiento.

En los próximos 5 años habrá miles de millones de cosas representadas por los Digital Twin. Serán representantes del mundo físico que conducirán a nuevas oportunidades de colaboración entre los expertos de la tecnología del mundo físico y los datos científicos cuyos trabajos son comprender qué datos nos dicen sobre las operaciones.

Por ejemplo, en un parque eólico los Digital Twin pueden mejorar la productividad usando el entorno digital para informar de la configuración de cada aerogenerador antes de la construcción. El objetivo de los Digital Twin para el sector energético es generar ganancias económicas y ser más eficientes energéticamente mediante el análisis de datos de cada turbina que alimenta a su equivalente virtual.

La tecnología gemela digital ayuda a las empresas a mejorar la experiencia del cliente al comprender mejor las necesidades de los clientes, desarrollar mejoras en los productos, operaciones y servicios existentes, e incluso puede impulsar la innovación de nuevos negocios.

Cinco beneficios de los Digital Twin

• Extender la vida de los activos y el equipo

• Descubrir ineficiencias operacionales
• Ayudar a implementar el mantenimiento preventivo, reducir los costos de mantenimiento
• Permitir una mejor respuesta a los episodios de tiempo de inactividad
• Mejorar la conciencia situacional

Los Digital Twin reducen los costes y optimizan el rendimiento

Gracias a los sensores IoT, el Digital Twin puede recibir datos continuos en tiempo real de los objetos. Esta correspondencia única de uno a uno hace posible monitorizar virtualmente el objeto.

Los “gemelos digitales” son vitales para mejorar el conocimiento de la situación y permitir que los CIOs prueben escenarios futuros que pueden mejorar el rendimiento de los activos y anticiparse proactivamente a los fallos de mantenimiento.

Los Digital Twin ahora se utilizan para administrar el rendimiento, la efectividad y la calidad de los activos fijos de un fabricante, como máquinas de fabricación, líneas y plantas. Cuando se aplican visualización avanzada, IoT y análisis a estos activos, los fabricantes pueden adoptar un enfoque más estratégico para la administración de activos. Los Digital Twin representan una enorme oportunidad para los fabricantes, que incluyen la ingeniería, la personalización del diseño, la producción y las operaciones.
En el futuro, los “gemelos digitales” facilitarán nuevos modelos de negocio, pero antes de que las empresas puedan capitalizar estas nuevas oportunidades de ingresos, los fabricantes primero deben dominar los conceptos básicos de la implementación Digital Twin con la infraestructura IoT existente.