Mantenimiento Predictivo

Una de las claves para maximizar el rendimiento de una plataforma es el mantenimiento predictivo. En este artículo veremos porque es importante y cómo ayuda IDbox a superar las barreras de cara a implementarlo en su negocio.

En toda industria (IT, naval, automovilística, energética...) contaremos siempre con una serie de efectivos e infraestructura, una plataforma del tipo que sea que tendrá siempre asociada un ciclo de vida (con fases habituales): Desarrollo/Obtención, Producción, Operación y Mantenimiento y Retirada.

Siendo la fase que interesa alargar la de Operación y Mantenimiento y cuya parada tendrá siempre asociada perdidas. Es, por tanto, que siempre buscamos alargar todo lo posible esa fase, reduciendo al máximo posible los tiempos de parada entre fase y fase de operación y mantenimiento para cualquier elemento y/o sistema completo.

Para poder alcanzar ese objetivo, una de las tareas mas importantes en cualquier sistema es el mantenimiento del mismo. Ser conocedores de su estado pasado, actual y en la medida de lo posible, futuro. Cuanto mejor sea nuestro mantenimiento mas podremos (con ciertos límites) alargar esa fase de funcionamiento y producción de nuestro sistema y, por tanto, reducir costes debido a paradas.

La búsqueda de medios y nuevas tecnologías que reduzcan el coste de las fases de mantenimiento con el objetivo de reducir el coste total de un sistema, sin que suponga la no disponibilidad ni la perdida de prestaciones es fundamental y de gran interés para cualquier empresa. Por tanto, podríamos marcarnos para cualquier organización de un mantenimiento una serie de objetivos básicos:

  • Intentar disminuir las tareas de mantenimiento.
  • Buscar siempre aumentar la disponibilidad.
  • Mejorar la seguridad.
  • Reducir los costes asociados del mantenimiento.

Tradicionalmente el mantenimiento se ha llevado a cabo o bien de forma reactiva (cuando detectamos una falla, esta se intenta solucionar de la forma mas rápida posible y en ocasiones haciendo uso de sistemas de redundancia para evitar tiempos de parada durante el mantenimiento) o bien de forma periódica, es decir, siguiendo un plan predefinido, probablemente preestablecido por el fabricante del sistema/plataforma, quien procura garantizarnos unas medidas de funcionamiento máximas y mínimas. Así como una guía de buen uso que maximice el tiempo de vida del mismo.

Tal vez el ejemplo mas fácil a entender seria el de un automóvil, ya que sabemos que tiene una serie de piezas que debemos de cambiar cada determinado tiempo y a la vez, si tenemos una avería, corregirla. Por esto, podríamos describir la evolución del mantenimiento de la siguiente manera:

Esquema mantenimiento predictivo

Mantenimiento predictivo: adelantándonos a los problemas

Definimos por tanto el mantenimiento predictivo como el conjunto de técnicas que permiten, reduciendo los costes asegurar la disponibilidad y rendimiento. Se trata de un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de variables para pronosticar el punto futuro de rotura o avería de un componente o sistema de tal forma que dicho componente pueda emplearse justo antes de que falle.

Estas técnicas requieren que existan indicadores o parámetros que permitan predecir la vida del componente a analizar dentro de la plataforma además de la posibilidad de que estos sean vigilados y medidos durante su vida útil.

Esto permite en teoría programar con suficiente antelación el tiempo de reparación, suministros y de mano de obra y tiene implicaciones importantes:

  • Reduce la posibilidad de parada.
  • Alarga los intervalos entre paradas.
  • Permite optimizar la duración de servicio de los componentes.

Sin embargo, conlleva también una serie de inconvenientes: requiere de una vigilancia continua y rigurosa de todos los elementos que en gran cantidad de situaciones no es algo viable o presenta gran dificultad.

Tradicionalmente, para llevar esto a cabo, se hacia uso de una recolección de datos rutinarita con un equipo portátil, que había que desplazar hasta el lugar donde era necesario. Gracias a los avances en las tecnologías de la información, esta situación esta en proceso de cambio.

Actualmente, la presencia de sensores e instrumental de medida ya integrada en los equipos es algo cada vez más común y por tanto el reto reside en la recolecta de los datos, así como su integración y posterior análisis, es decir, poder realizar esa vigilancia continua y saber interpretar esos datos. Equipos mas críticos pueden llevar instalado un sistema de monitoreo con múltiples indicadores. Estos sistemas generalmente son cableados en red para proporcionar datos de análisis y alarma a operarios, etc.

IDbox, facilitando la integración

El programa tradicional de mantenimiento ha evolucionado hacia un enfoque mas moderno, alimentado por software cada vez mas complejo y creciente. Por tanto, disponer de una plataforma de software-hardware para la adquisición de datos es fundamental.

Es aquí, donde entra el producto de IDbox; uno de los mayores retos, es la gran diversidad de fabricantes y tipos de orígenes de datos que requieren de la mencionada vigilancia y, por tanto, poder recoger toda esa información, de manera normalizada en un único lugar, donde poder analizarla es de gran utilidad.

IDbox es capaz de conectarse a múltiples orígenes de información de forma independiente y bajo condiciones específicas para cada origen y liberar esa información a un sistema de forma íntegra, tal que a través de una serie de herramientas de análisis de patrones y consulta de históricos podemos conocer el estado de nuestra plataforma en el tiempo, pasado, presente en tiempo real, futuro y llevar a cabo una toma de decisión apropiada e inteligente.

Una vez tenemos toda la información a nuestro alcance, podemos definir las condiciones que consideramos pertinentes de cara a comenzar a realizar un mantenimiento predictivo, beneficiándonos así de todas sus ventajas y alimentados por un avanzado software de monitorización.